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一、影響因素
1、殘留面積：理論殘留面積是由刀具相對于工作表面的運動軌跡所形成，它是影響表面精糙度的基本因素。其高度可根據(jù)刀具的主偏角Kr、副偏角kr′、刀具圓弧半徑re和進(jìn)給量f的幾何關(guān)系計算出來。實際表面精糙度最大值大于殘留面積高度。
2、鏻剌：在較低及中等速度下，用高速鋼、硬質(zhì)合金或陶瓷刀片切削塑性材料（低、中碳鋼，鉻鋼，不銹鋼，鋁合金及紫銅等）時，在已加工表面常出現(xiàn)鏻片妝毛刺，使表面精糙度數(shù)值增大。
3、積屑瘤：積屑瘤代替刀刃進(jìn)行切削時，會引起過切，并因積屑瘤的形狀不規(guī)則，從而在工作表面上刻刬出溝紋，當(dāng)積屑瘤分裂時，可能有一部分解留在工作表面上形成鏻片狀毛剌，同時引起振動，使加工表面惡化。
4、切削過程中的變形： 由于在切削過程中的變形，在擠裂或單元切屑的形成過程中，在加工表面上留下波浪形擠裂痕跡，在崩碎切屑的形成過程中，造成加工表面的凸凹不平，在刀刃兩端的已加工表面及待加工表面處，工件材料補擠壓而產(chǎn)生隆起。這些均使加工表面粗糙度數(shù)值進(jìn)一步增大。

6、刀刃與工件相對應(yīng)位置變動： 機(jī)床主軸加在轉(zhuǎn)精度不高，各滑協(xié)導(dǎo)軌面的形狀誤差與潤滑狀況不良，材料 性能的不均勻性，切屑的不連續(xù)性等，使刀具與工件間已調(diào)好的相對位置，發(fā)生附加的微量變化，引起切削厚度，切削寬厚或切削力發(fā)生變化，甚至誘發(fā)自激振動，從而使表面粗糙度數(shù)值增大。
改善措施：
1、 刀具方面：在式藝系統(tǒng)剛度足夠時，采用較大的刀尖圓弧半徑re，較小的副偏角kr′,較小的副角kr′，使用長度比進(jìn)給量稍大一些的kr′=0充的修光刃，采用較大的前角r，加工塑性大的材料；提高刀具刃磨質(zhì)量，減小刀具前、后刀面的粗糙度數(shù)值，使其不大于Ra1.25um；選用與工作親合力小的刀具材料，如用陶瓷或碳化鈦基硬質(zhì)合金切削碳素工具鋼，用金剛石或礦物陶瓷刀加工有色金屬等，對刀具進(jìn)行氧化處理（如對加工20CrMo與45鋼齒輪的高速鋼插齒刀）限制副刀刃上的磨損量；選用細(xì)顆粒的硬質(zhì)合金作刀具等。
2、 工件方面：應(yīng)有適宜的金相組織（低碳鋼，低合金鋼中應(yīng)有鐵素體加低碳馬氏體、索氏體或片狀珠光體，高碳鋼、高合金鋼中應(yīng)有粒狀珠光體，若用較低切削速度，應(yīng)為片狀珠光體組織。合金元素中碳化物的分布要細(xì)而勻；易切鋼中應(yīng)含有硫、鉛等元素；對工件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，提高硬度，降低塑性，減少鑄鐵中石墨的顆粒尺寸等。
3、 切削條件方面：以較高的切削速度切削塑性材料（用YT15切削35鋼，臨界切削速度u>100m/min） 減小過給量，采用高效切削液（極壓切削液，10%-12%極壓乳化液和離子型切削液）提高機(jī)床的運動精度，增強工藝系統(tǒng)剛度；采用超聲振動切削加工等。